Достоинства ручной дуговой сварки:
1. Возможность сварки в любом пространственном положениях; 2. Возможность сварки в местах с ограниченным доступом; 3. Сравнительно быстрый переход от одного свариваемого материала к другому; 4. Возможность сварки самых различных сталей благодаря широкому выбору выпускаемых марок электродов; 5. Простота и транспортабельность сварочного оборудования.
Недостатки ручной дуговой сварки:
1. Низкий КПД и производительность по сравнению с другими технологиями сварки; 2. Качество соединения во многом зависит от квалификации сварщика; 3. Вредные условия процесса сварки.
-Технология изготовления покрытых электродов. Современные качественные электроды изготовляют на электродных заводах или в специальных электродных мастерских. Стальную электродную проволоку для изготовления электродов правят и рубят на стержни необходимой длины. Обычно операции правки и рубки объединены в одном правильно-рубильном станке. Поверхность проволоки тщательно очищают от ржавчины и других загрязнений. Компоненты обмазки должны быть предварительно тонко измельчены.
В процессе сварки за короткий промежуток времени из составных частей обмазки, часто весьма тугоплавких и трудно растворимых в шлаке, должен образоваться шлак. Полное сплавление и образование шлака нужного состава за такое время может произойти лишь при наличии весьма тонкого измельчения и тщательного перемешивания составных частей обмазки.
Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, производится в две стадии: грубое и тонкое дробление, или размол. Грубое дробление производится различными дробилками. Тонкое дробление, или размол компонентов, чаще всего производится в шаровых мельницах. Молотые компоненты из шаровой мельницы просеиваются на ситах обычно с числом отверстий 1600-3600 на 1 см2. Из подготовленных, размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для электродов. В настоящее время существует два основных способа производства обмазанных электродов: 1) обмакиванием или окунанием и 2) опрессовкой.
Пасту для обмакивания следует замешивать примерно до сметанообразного состояния. Сначала смешивают сухие компоненты, а потом их замешивают на растворе связующего вещества, обычно на растворе жидкого стекла. При методе обмакивания электродные стержни погружают в ванну с жидкой обмазочной пастой и медленно вытягивают из нее; стержни при этом покрываются равномерным слоем обмазки. Способ обмакивания сохранился лишь для обмазок, непригодных для нанесения опрессовкой, для тонких обмазок и в мелких электродных мастерских, не располагающих обмазочными прессами.
Более совершенный и преобладающий на современных электродных заводах способ нанесения обмазки опрессовкой осуществляется на специальных электродных прессах, работающих при высоких давлениях, 400-800 am. Обмазочная паста для опрессовки имеет консистенцию влажной земли и при сжатии в руке слипается в комок. Обмазочная паста периодически .загружается в цилиндр пресса. Электродные стержни проталкиваются через мундштук цилиндра в количестве от 200 до 600 шт. в минуту и выходят покрытыми плотным слоем обмазки вполне равномерной толщины. По выходе из пресса один конец электрода зачищается для захвата держателем. Современный электродный пресс обеспечивает производительность около 2000 т электродов в год при односменной работе.
Электроды, изготовленные обмакиванием, проходят предварительную сушку при температуре до 40-50° С Предварительная сушка необходима для устранения растрескивания слоя обмазки, которое получается при слишком форсированной высокотемпературной сушке. Опрессованные электроды ввиду малого содержания влаги в пасте не нуждаются в предварительной сушке и подвергаются сразу окончательной сушке. Окончательная сушка, или прокалка электродов имеет целью удалить по возможности всю влагу из пасты и придать слою обмазки максимальную механическую прочность за счет химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.
Окончательную сушку можно вести форсированно, при высоких температурах. Для электродов, не содержащих органических веществ, температуру прокалки можно доводить до 300-400гр; С, для обмазок с органическими веществами — не выше 150-180гр; С во избежание разложения органических веществ. По окончании сушки электроды идут на контроль и упаковку. От каждой партии электродов берется проба для выполнения опытной сварки. Электроды следует хранить в сухом отапливаемом помещении во избежание порчи электродов.
-Классификация электродов по ГОСТ 9466. Технические требования на сварочные электроды независимо от их типа установлены ГОСТ 9466. Этим стандартом установлены также размеры электродов, требования по сварочно-технологическим свойствам и по качеству покрытия.
Электроды, предназначенные для ручной дуговой сварки, в соответствии с ГОСТ 9466 классифицируются по следующим признакам.
1. Электроды для сварки и наплавки в зависимости от назначения разделены на классы: — для сварки углеродистых конструкционных сталей с sв? 60кГс/мм2 (600 МПа) — У (индекс); — для сварки легированных конструкционных сталей с sв 60 кгс/мм2 — Л; — сварки теплоустойчивых сталей — Т; — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В; — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н.
2. По виду покрытия электроды подразделяются на электроды: — с кислым покрытием — индекс А; — с основным покрытием — Б; — с целлюлозным покрытием — Ц;- с рутиловым покрытием — Р; — с прочим покрытием — П; — с покрытием смешанного вида — соответствующее двойное условное обозначение, например: АР, АЦ, РБ;
Если покрытие содержит железный порошок в количестве более 20%, к обозначению вида покрытия добавляют букву Ж.
3. По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяют на четыре группы: для всех положений — индекс 1; для всех положений, кроме вертикального сверху вниз — 2; для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3; для нижнего и нижнего в лодочку — 4.
В зависимости от отношения полного диаметра электрода к диаметру металлического стержня различают электроды:
с тонким покрытием (D/dст? 1.2) индекс М, со средним покрытием (1.2 D/dст? 1.45) – С, с толстым покрытием (1.45 D/dст? 1.8) – Д, с особо толстым покрытием (D/dст 1.8) – Г.
По роду и полярности применяемого при сварке (наплавке) тока, а также номинальному напряжению холостого хода, используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды подразделяются на группы, указанные в табл. 7.
| Рекомендуемая полярность постоянного тока | Напряжение холостого тока источника переменного тока, В | Индекс |
| Обратная | — | |
| Любая | 50 ± 5 | |
| Прямая | ||
| Обратная | ||
| Любая | 70 ± 10 | |
| Прямая | ||
| Обратная | ||
| Любая | 90 ± 5 | |
| Прямая | ||
| Обратная |
ручная дуговая сварка. виды покрытий электродов
