Сборка типовых узлов и механизмов подъемно-транспортных машин.

Элементом узловой и общей сборки подъемно-транспортных машин является сборка типовых сборочных единиц, комплексов и комплектов: подшипниковых узлов, валов, зубчатых передач и др. Более крупными объектами сборки являются редукторы, барабаны.

Сборка разъемных подшипников скольжениясостоит из установки вкладышей вкорпус и крышку подшипника. При этом производится небольшая слесарная подгонка вкладышей, зачистка заусенцев и пришабривание рабочих поверхностей вкладышей по валу или по специальной оправке (фальшвалу). При необходимости прорубывают смазочные канавки, сверлят отверстия для подвода смазки.

Для механизации процесса шабрения применяют механические шаберы. Объем работ по ручной подгонке вкладышей к валам уменьшается при увеличении точности и чистоты механической обработки (алмазное растачивание). Окончательно два спаренных вкладыша нужно растачивать на специальном приспособлении.

Сборка типовых узлов и механизмов подъемно-транспортных машин.

Рис. 79. Усадка втулок при запрессовке

Сборка (запрессовка) втулок подшипников скольженияв корпусе производится спомощью вертикального или горизонтального пресса, а также переносных винтовых или гидравлических приспособлений.

Неподвижное соединение бронзовых втулок с корпусными деталями (рис. 79) достигается

Их посадкой натягом (обычно

Сборка типовых узлов и механизмов подъемно-транспортных машин.

) и установкой стопорных винтов. С цапфами валов или осей втулки соединяются подвижными посадками (

Сборка типовых узлов и механизмов подъемно-транспортных машин.

). Подвижные посадки

должны быть созданы в запрессованных втулках, т. е. посадки А3 или А должны относиться, к собранному подшипнику. При

запрессовке втулка получает остаточные деформации, в результате чего ее внутренний диаметр уменьшается на величину 2Д (рис. 79, а), и необходима последующая расточка (или слесарная обработка) втулки до требуемого размера, если при обработке втулки не был выдержан допуск А3. Величины усадки втулок довольно значительны. Например, для бронзовой втулки с внутренним диаметром 160 мм при ее посадке по наружному диаметру

Сборка типовых узлов и механизмов подъемно-транспортных машин.

величина усадки составляет 280—290 мкм. Чтобы избежать дополнительной обработки, втулку необходимо изготавливать с технологическим допуском Т, учитывающим последующую усадку втулки (рис. 79, б). Величины допусков приводятся в таблицах или на графиках в специальной литературе [21].

Сборка узлов подшипников качения. В конструкциях ПТМ подшипники качения соединяются с цапфами валов или осей обычно по посадкам Тп, Нп, Сп по системе отверстия. Посадка подшипников качения в корпус осуществляется по системе вала по посадкам Сп Нп, Тп. Характер соединения подшипников качения определяется видом их нагружения и условиями работы. Перед посадкой подшипников на вал (ось) они должны быть нагреты в масляной ванне до температуры 80—100°С. Это позволяет свободно и правильно (без ударов и перекосов) соединять подшипник с валом. Масляные ванны оборудованы электрическим подогревом и приборами (термопарами) для измерения температуры масла. Чтобы избежать отпуска закаленных деталей подшипников, их нагревают до строго определенной температуры.

В корпусные детали подшипники запрессовываются при помощи приспособлений (см. рис. 78) или методом охлаждения в твердой углекислоте. Во всех случаях не допускается запрессовка за счет ударов молотком по подшипникам, так как при этом, во-первых, в обоймах подшипников могут появиться трещины и отколы, и, во-вторых, не исключен перекос подшипника. Применение механического воздействия (удара) допустимо только при ремонтах машин в полевых условиях, однако в этом случае молотки должны быть изготовлены из меди или бронзы, а во избежание перекосов подшипников они должны насаживаться на вал при помощи полой медной оправки.

Сборка валов и муфт. В конструкциях ПТМ наиболее широко применяется соединение валов при помощи муфт типа МП и МЗП, которые могут нормально работать при угле перекоса до 30′, что позволяет снизить требования к точности сборки валов также до 30′. Полумуфты на валы напрессовываются при помощи специальных приспособлений, прессов или с предварительным подогревом. Схема пресса для запрессовки муфт приведена на рис. 80. На раме 1 устанавливаются два Тидроцилнндра 3, один из которых (левый) может передвигаться вдоль рамы и закрепляться на ней при помощи стоек 2. Наличие подвижного цилиндра позволяет собирать на прессе валы различной длины, а запас усилий до 25 т, развиваемый гидроцилиндрами, позволяет напрессовывать полу-муфты диаметром до 80 мм. Рабочая жидкость под давлением 200 кг/сма поступает от насосной установки 5. Управляются цилиндры при помощи золотникового устройства 6. Перед запрессовкой вал устанавливается на регулируемые опоры 4.

Перед соединением полумуфты нагревают в масляных ваннах или индукционных нагревательных установках.

Детали машин. 5. Зубчато-рычажные механизмы


Похожие статьи:

Понравилась статья? Поделиться с друзьями: