Появление концепции Just-in-time (совершенно верно в срок) относят к концу 1950-х годов, в то время, когда японская компания Toyota Motors, а после этого и другие автомобилестроительные компании Японии начали деятельно внедрять совокупность KANBAN.
JiT — современная концепция/разработка построения ЛС в целом либо организации логистического процесса в отдельной функциональной сфере бизнеса: производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки МР, НП, ГП в нужных количествах к тому времени, в то время, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, которые связаны с гарантийными запасами.
JiT-подход послужил базой для внедрения таких логистических концепций/разработок, как Lean Production («плоское», либо «узкое» производство) и Value added logistics — «логистика добавленной цене».
Главными преимуществами разработок «совершенно верно в срок», растолковывающими их широкое распространение в логистической практике, являются:
1)Низкий уровень запасов МР, НП, ГП; 2)Сокращение производственных площадей.3)Увеличение качества изделий, понижение переделок и брака. 4)Сокращение сроков производства. 5)Увеличение гибкости при трансформации ассортимента изделий. 6) Плавный поток производства с редкими сбоями, обстоятельствами которых являлись бы неприятности качества; более маленькие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, каковые смогут оказать помощь либо заменить друг друга. 7) эффективность использования и Высокая производительность оборудования. 8)Участие рабочих в ответе производственных неприятностей. 9) Хорошие отношения с поставщиками.10) Меньше непроизводственных работ, к примеру, перемещения и складирования материалов.
Логистическая концепция JIT характеризуется следующими главными чертами: 1)минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами МР, НП, ГП;2)маленькими производственными (логистическими) циклами; 3)маленькими количествами производства ГП и пополнения запасов (поставок); 4)взаимоотношениями (по закупкам МР) с маленьким числом надежных перевозчиков и поставщиков; 5)действенной информационной помощью; 6)высоким качеством ГП и логистического сервиса.
Совокупность КАНБАН
Одной из первых попыток практического внедрения концепции Just-In-Time стала созданная корпорацией Toyota Motors совокупность KANBAN (в переводе с японского — «карта»). Совокупность KANBANпредставляет собой первую «тянущую» логистическую совокупность на производстве. На внедрение совокупности, от начала разработки, у компании Toyota ушло около 10 лет. Совокупность KANBAN, в первый раз внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя), является системой организации постоянного производства, что разрешает скоро перестраивать производство и фактически не требует страховых запасов.
Сущность совокупности KANBAN содержится в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР лишь в том количестве и к такому сроку, что нужен для исполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем. Так, в отличие от классического подхода структурное подразделение-производитель не имеет неспециализированного твёрдого своевременного графика производства, а оптимизирует собственную работу в количестве заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения компании.
KANBAN представляет собой «тянущую» совокупность, которая управляется спросом в самой «правой» точке логистической цепи. Главная цель — создавать лишь нужное количество продукции в соответствии со спросом конечного либо промежуточного (последующего) потребителя. К примеру, в то время, когда комплектующие необходимы на конвейере, они поставляются с прошлого производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, в то время, когда они необходимы. И без того потом по всей логистической цепи производства.
Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».
Средством передачи информации в совокупности есть особая карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два производственного карточек: заказа и вида отбора. В карточке отбора указывается количество подробностей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), тогда как в карточке производственного заказа — число подробностей, которое должно быть произведено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как в фирм Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, и на фирмах филиалов. Так, карточки kanban несут данные о расходуемых и создаваемых количествах продукции.
Современный менеджмент. Концепция Точно-в-Срок (Just in Time)
